En tant que fabricant spécialisé avec plus de 15 ans d'expérience dans la fourniture de roulements d'orientation pour excavatrices aux OEM et aux distributeurs après-vente dans le monde entier, nous comprenons que les temps d'arrêt coûtent de l'argent. C'est pourquoi chaque roulement que nous produisons est soumis à des tests rigoureux de capacité de charge, de couple de rotation et d'intégrité des joints avant de quitter notre usine à Xuzhou, en Chine – le cœur de la fabrication de composants pour engins lourds.
Conçue pour les excavatrices de 1,5 à 25 tonnes, cette série utilise des roulements à billes à contact oblique à quatre points et à une rangée, avec des dents de roue intégrées (internes ou externes). Ces couronnes d'orientation pour excavatrices offrent un équilibre optimal entre rentabilité et performance, avec des diamètres de chemins de roulement allant de 200 mm à 800 mm.
Pour les machines de plus de 30 tonnes, notamment dans les applications minières, de carrière ou de démolition, nous fabriquons des roulements à billes à deux rangées ou des ensembles de roulements d'orientation à rouleaux à trois rangées. Ces unités supportent des moments de charge nettement plus élevés et offrent une durée de vie prolongée même sous des charges de choc continues. Les diamètres des chemins de roulement atteignent jusqu'à 2 500 mm.
Certains projets exigent des solutions non standard : excavatrices amphibies, machines de démolition à longue portée ou unités fonctionnant à des températures extrêmes (-40 °C à +60 °C). Notre équipe d'ingénierie travaille directement avec les clients pour développer des conceptions de roulements de table tournante sur mesure avec des joints, des matériaux ou des configurations de montage spécialisés.
Chaque chemin de roulement est durci par induction à HRC 55-62, créant une surface résistante à l'usure tout en conservant un noyau résistant et ductile. Ce processus de durcissement différentiel garantit que les roulements de pivotement d'excavatrice résistent à l'empreinte et à l'écaillage même après des milliers d'heures de mouvement oscillant. Nous ne durcissons pas seulement la surface – nous concevons l'ensemble du profil du matériau.
À l'aide de l'analyse par éléments finis (FEA), nous avons optimisé le nombre et le diamètre des éléments roulants pour maximiser la répartition de la charge sans augmenter le frottement. Nos roulements d'orientation à billes à contact oblique à quatre points assurent un partage uniforme de la charge sur les quatre points de contact, réduisant ainsi les concentrations de contraintes qui entraînent une défaillance prématurée.
La contamination est la cause n°1 de défaillance des roulements d'orientation. Notre conception d'étanchéité exclusive intègre trois barrières : un joint à lèvre primaire pour exclure les particules fines, un essuie-glace secondaire en feutre pour l'humidité et un bouclier métallique extérieur contre l'impact des débris. Des orifices de purge de graisse permettent aux équipes de maintenance de rincer les contaminants lors des intervalles de service programmés.
Que vous ayez besoin de dents d'engrenage internes (courant pour l'entraînement par moteur hydraulique) ou de dents d'engrenage externes (pour l'entraînement par pignon), nos machines à tailler les engrenages CNC coupent les profils d'engrenage selon la classe DIN 8 ou meilleure. Le jeu est contrôlé entre 0,05 et 0,15 mm selon la taille du roulement, assurant un engagement fluide avec le pignon d'entraînement et minimisant l'usure des deux composants.
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